火电厂制粉系统磨损具有明显的部位差异性。其磨煤机筒体承受研磨体撞击与煤粉冲刷的叠加作用，空预器入口挡板面临含尘气流冲蚀与调节振动的耦合损伤，分离器内锥以回粉冲刷与涡流剥蚀为主，煤粉管道受高浓度煤粉持续切削，一次风管则因管径小、走向复杂而面临陶瓷片贴合困难的施工约束。防磨手段若与磨损机理错位，材料性能再优越也难以发挥效能。北京钛盾以部位机理分析为先导，以匹配工艺为手段，形成了覆盖制粉系统全部位磨损谱系的防磨体系。
磨煤机：金属-耐磨陶瓷复合制造技术
磨煤机筒体、磨辊、磨盘的磨损源于研磨体的撞击研磨与原煤的持续冲刷，长期运行后筒体壁逐渐减薄，甚至出现局部穿孔、裂纹，导致漏粉漏风加剧、能耗上升。传统堆焊或加厚衬板虽能延缓磨穿时间，但难以兼顾抗磨性与抗冲击韧性的平衡。
钛盾针对磨煤机筒体采用金属-陶瓷复合制造技术。该技术将莫氏硬度9级以上的陶瓷材料与具有良好韧性的金属基体通过高温烧结工艺结合，陶瓷抵御研磨体与原煤的冲刷，金属提供结构支撑与韧性储备，避免陶瓷因脆性过大而断裂脱落。
包头东华热电磨煤机筒体采用钛盾金属陶瓷复合耐磨工艺后，经过两年运行监测，筒体磨损量仅为原来的十分之一，陶瓷片无任何脱落、开裂现象，磨煤机大修周期延长至五年以上。
分离器及内部管道：焊接与粘贴陶瓷组合策略
煤粉分离器长期处于高流速煤粉冲刷环境，流速可达20m/s以上，煤粉颗粒持续撞击内壁，进风口内壁与弯头处因气流不规则运动形成集中磨损。分离器不同区域的冲刷强度存在梯度：内锥体下部承受回粉集中冲刷，筒壁及进风区域的冲刷相对均匀。
钛盾针对分离器采用焊接与粘贴陶瓷组合方案。分离器内锥体等重度磨损部位以陶瓷焊接工艺确保陶瓷与金属基体牢固结合，在高温高冲击环境下不易脱落。筒壁及进风口区域则以粘贴陶瓷工艺实施，施工便捷且贴合紧密。
大唐辽源电厂煤粉分离器采用钛盾陶瓷防磨工艺后，机组连续运行 24 个月停机检查，分离器迎流面陶瓷无大面积脱落、崩裂现象，仅少量接缝位置出现轻微磨损痕迹；
煤粉管道：焊接陶瓷与长周期验证
煤粉管道的磨损源于高浓度煤粉气流的持续切削，壁厚减薄至临界值后可能突发磨穿。该部位对防护层的长周期可靠性要求最高，任何陶瓷脱落都可能在管道下游形成新的冲刷源。
钛盾在煤粉管道防磨中依托内衬焊接式耐磨陶瓷管道技术。该技术以氧化铝、碳化硅、氧化锆等工程材料为核心主材，通过陶瓷粘贴与焊接工艺结合，针对不同易磨损部位定制适配尺寸与形状的陶瓷片实施防护。
神华宁煤400万吨煤制油项目的大口径煤粉管道于2015年采用该技术，截至2025年已安全运行十年，历经煤炭颗粒持续冲刷仍无磨损、无泄漏，彻底摆脱了此前普通钢材防磨层“半年一修”的困境。
一次风管：复合陶瓷防磨
一次风管输送风粉浓度更低、流场相对稳定，直管段整体磨损平缓，磨损集中在煤粉分配器、支管分流口、变径位置，以低速持续切削磨损为主，冲击载荷弱。
北京钛盾在一次风管防磨中采用薄型复合陶瓷防磨治理。针对一次风管管径偏小、通流截面敏感的特点，选用薄型耐磨陶瓷片，在保证抗冲刷性能的同时将防护层对通流截面的影响降至最低，避免因衬层过厚导致管道阻力上升与风速偏离设计值。
大唐辽源发电厂3号炉制粉系统改造中，分离器与一次风管均采用复合陶瓷防磨治理。改造完成后机组连续运行 24 个月停机检查，一次风管陶瓷层整体完好，分配器、支管迎流面陶瓷无大面积脱落、崩裂现象，仅少量接缝位置出现轻微磨损痕迹，未发生一次风管漏粉故障；
北京钛盾以部位磨损机理分析为先导，针对磨煤机、分离器、煤粉管道、一次风管等不同部位分别匹配金属-陶瓷复合制造、焊接与粘贴陶瓷组合、内衬焊接式耐磨陶瓷管道、薄型复合陶瓷等差异化工艺，形成了覆盖制粉系统全部位磨损谱系的防磨体系。