在火力发电、垃圾焚烧等能源生产系统中，尾部烟道是烟气净化与余热回收的核心通道，承担着将高温烟气输送至脱硫、脱硝及除尘设备的关键职能。然而，尾部烟道长期处于 “高温 + 腐蚀 + 磨损” 的三重恶劣环境中，设备损坏问题频发，不仅增加企业运维成本，更直接威胁生产线的连续稳定运行。石墨烯防腐涂料的诞生，为解决这一行业痛点提供了革命性的技术方案。
尾部烟道的运行环境堪称工业设备的 “极限考验场”。从腐蚀角度看，烟气经过脱硝、脱硫系统后，成分变得复杂且**破坏性：脱硫过程中未完全反应的 SO₂、SO₃会与烟气中的水蒸气结合，形成 pH 值低至 1-3 的硫酸雾；垃圾焚烧烟气中还含有 HCl、HF 等强腐蚀性气体，在 120-180℃的 “酸露点” 温度区间内，这些酸性介质会在烟道内壁形成持续侵蚀的液膜，引发严重的电化学腐蚀与化学腐蚀，导致烟道钢板逐渐变薄、出现穿孔。
玻璃鳞片涂料：凭借鳞片的 “迷宫效应” 阻挡腐蚀介质，但其耐磨性较差，飞灰冲刷 3-6 个月后鳞片易脱落，且固化时间长（需 24-48 小时），影响施工效率；
橡胶衬里：耐蚀性与弹性较好，但耐高温性能不足（超过 120℃易老化开裂），且在烟道焊接部位难以密封，易出现局部腐蚀；
不锈钢 / 钛合金衬板：耐蚀性优异，但成本极高（是普通钢板的 5-10 倍），且重量大、安装难度高，难以在大型烟道中全面应用；
喷涂金属涂层：通过热喷涂形成合金保护层，但其与基材结合力较弱（结合强度通常低于 50MPa），长期冷热交替与振动易导致涂层剥离。
石墨烯的片层结构在涂层中形成 “纳米级迷宫网络”，当腐蚀介质（如 H⁺、SO₄²⁻、H₂O）试图渗透时，需绕经无数石墨烯片层，渗透路径延长 10-15 倍，渗透速率降低 90% 以上。经测试，石墨烯防腐涂料的铅笔硬度可达 9H，耐磨性（Taber 耐磨测试）比传统玻璃鳞片涂料提升 3-5 倍，在飞灰浓度 30g/m³、流速 20m/s 的工况下，涂层年磨损量仅 0.02mm，可有效抵御长期冲刷。石墨烯防腐涂料可耐受 600℃的长期高温，且在 - 40℃至 200℃的冷热交替环境中不会出现开裂、脱落。此外，该涂料可采用刷涂、滚涂、喷涂等常规施工方式，对烟道的焊接缝、异形结构等复杂部位的覆盖率可达 100%，固化时间仅需 4-6 小时，大幅缩短施工周期。
石墨烯防腐涂料在尾部烟道上的应用，不仅突破了传统防腐技术 “耐蚀性差、耐磨性弱、寿命短” 的瓶颈，更以 “长效防护、低成本运维、易施工” 的优势，为能源企业解决设备腐蚀难题提供了全新路径。它通过重构尾部烟道的防护体系，从根本上减少了设备故障与停机损失，同时降低了防腐材料的更换频率与资源消耗，符合 “降本增效、绿色低碳” 的工业发展趋势。